Bewältigung komplexer Fertigungsstreitigkeiten mit forensischer Untersuchung und Quantenanalyse

Fallstudie

Hintergrund

In einer hochmodernen Stahlproduktionsanlage kam es aufgrund einer Reihe von Gerätestörungen und Betriebsineffizienzen zu längeren Ausfallzeiten. Die Störungen führten zu erheblichen Verzögerungen bei der Erreichung der Produktionsziele und eskalierten zu einem Streit zwischen dem

Anlagenbesitzer, Gerätelieferant und Auftragnehmer. Der Fall umfasste Ansprüche wegen defekter Geräte, unsachgemäßer Installation und Ressourcenfehlverwaltung, was zu finanziellen Verlusten und Reputationsschäden führte.

DAC Consulting Services wurde beauftragt, forensische Technik und Quantenanalyse bereitzustellen, um die Grundursachen der Ausfälle zu ermitteln, die finanziellen Auswirkungen zu quantifizieren und bei der Streitbeilegung zu unterstützen.

Herausforderungen

Der Fertigungsstreit war mit mehreren miteinander verbundenen Herausforderungen verbunden:

1. Technische Fehler: Identifizierung der Grundursachen für Gerätefehlfunktionen, einschließlich möglicher Konstruktionsfehler und Installationsfehler.

2. Betriebsstörungen: Verstehen, wie sich Ineffizienzen und Ausfallzeiten auf Produktionspläne und -leistung auswirken.

3. Finanzielle Quantifizierung: Berechnung der finanziellen Verluste, die durch Geräteausfallzeiten und damit verbundene betriebliche Ineffizienzen entstehen.

4. Komplexe Ansprüche der Beteiligten: Beilegung konkurrierender Haftungsansprüche zwischen Anlagenbesitzer, Auftragnehmer und Ausrüstungslieferant.

5. Kontrolle durch die Behörden: Sicherstellung der Einhaltung von Industrienormen und Sicherheitsvorschriften bei allen Analysen und Ergebnissen.

Die Rolle des DAC

DAC wurde als leitender Fachberater beauftragt, eine multidisziplinäre Analyse zu erstellen, die

Wir haben uns sowohl mit technischen als auch mit finanziellen Aspekten des Streits befasst. Unsere Rolle umfasste:

1. Forensische technische Untersuchung:

• Führte eine Ursachenanalyse der Geräteausfälle durch und untersuchte Konstruktionsspezifikationen, Installationsaufzeichnungen und Betriebsdaten.
• Durchgeführte Material- und Belastungstests zur Ermittlung beitragender Faktoren wie mechanischer Verschleiß, minderwertige Materialien oder unsachgemäße Inbetriebnahmepraktiken.
• Bewertete Einhaltung von Industriestandards und Best Practices.

2. Betriebsanalyse:

• Bewertete die Auswirkungen von Ausfallzeiten auf die Produktionsziele und identifizierte Ineffizienzen im Ressourcenmanagement und bei der Planung.
• Historische Daten überprüft, um die betriebliche Grundleistung zum Vergleich festzulegen.

3. Quantenanalyse:

• Quantifizierung der finanziellen Auswirkungen von Ausfallzeiten, einschließlich Umsatzeinbußen, erhöhter Betriebskosten und zusätzlichem Ressourcenbedarf.
• Bewertete Ansprüche auf Geräteersatz und Entschädigung für verlängerte Projektlaufzeiten.

4. Expertenberichte und Support:



• Erstellt einen detaillierten Expertenbericht, der technische Erkenntnisse mit Finanzanalysen integriert und so eine schlüssige Darstellung für das Schiedsverfahren liefert.
• Bereitstellung von Sachverständigengutachten zur Erläuterung von Feststellungen und Behandlung von Gegenargumenten im Rahmen von Streitbeilegungsverfahren.

Büro London (Hauptsitz)

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Methodik

Um der Vielschichtigkeit des Konflikts Rechnung zu tragen, verfolgte der DAC einen systematischen Ansatz:

1. Ursachenanalyse:

• Zur genauen Ermittlung der Ausfallmechanismen werden erweiterte Diagnosetools wie die Finite-Elemente-Analyse (FEA) und Betriebssimulationen eingesetzt.
• Untersuchte Wartungsaufzeichnungen und Betriebsprotokolle, um Abweichungen von Standardverfahren zu erkennen.

2. Finanzielle Quantifizierung:

• Entwickelte ein detailliertes Kostenauswirkungsmodell zur Beurteilung von Verlusten durch Ausfallzeiten und Ineffizienzen.
• Abgleich von Vertragsbedingungen und Produktionsdaten zur Validierung von Ansprüchen auf Zusatzkosten.

3. Koordination der Stakeholder:

• Zusammenarbeit mit Rechtsteams und wichtigen Interessenvertretern, um eine Übereinstimmung der Ergebnisse mit der allgemeinen Strategie zur Streitbeilegung sicherzustellen.

Ergebnis

Die Expertenanalyse und die Zeugenaussagen des DAC trugen maßgeblich zur effizienten und gerechten Beilegung des Streits bei. Zu den wichtigsten Ergebnissen gehörten:

• Identifizierung eines Konstruktionsfehlers als primäre Ursache für den Geräteausfall, wobei eine Teilverantwortung auf unsachgemäße Inbetriebnahmepraktiken zurückgeführt wird.
• Quantifizierung der finanziellen Verluste auf der Grundlage der Produktionsdaten und Vertragsbedingungen, um sicherzustellen, dass die Ansprüche des Kunden begründet waren.
• Empfehlungen für verbesserte Betriebsprotokolle und Gerätewartungsverfahren, um zukünftige Störungen zu vermeiden.

Durch die Lösung konnte die Anlage die Produktion innerhalb eines angepassten Zeitrahmens wieder aufnehmen. Dadurch wurden weitere finanzielle und betriebliche Risiken minimiert und gleichzeitig die Beziehungen zu den Stakeholdern gewahrt.

Die wichtigsten Erkenntnisse

1. Multidisziplinäre Analyse: Die Kombination von forensischer Technik mit Betriebs- und Quantenexpertise ermöglicht ein umfassendes Verständnis von Fertigungsstreitigkeiten.

2. Klare Haftungszuweisung: Detaillierte Ursachenanalysen gewährleisten eine faire Verantwortungsverteilung unter den Beteiligten.

3. Genaue finanzielle Quantifizierung: Faktenbasierte Quantenanalysen unterstützen solide Ansprüche und eine effektive Streitbeilegung.

4. Kollaborativer Ansatz: Die Einbeziehung aller Beteiligten gewährleistet Transparenz und Abstimmung während des gesamten Lösungsprozesses.

5. Präventive Erkenntnisse: Forensische Untersuchungen bieten umsetzbare Empfehlungen zur Verbesserung der zukünftigen Betriebsstabilität.

Durch Nutzung der Fachkompetenz von DAC konnte der Kunde einen komplexen Fertigungsstreit erfolgreich bewältigen, den Betrieb wiederherstellen und seine finanziellen Interessen sowie seine Reputationsinteressen schützen.